摘 要 汽车修补涂装中，原子灰层的施涂质量将会直接影响最终面漆的修补效果。文章系统、详细地介绍了汽车修补涂装原子灰的施涂工艺，对汽车修补性涂装具有较好的借鉴和指导意义。
关键词 涂装；原子灰；施涂工艺
中图分类号U41 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）115-0167-02
1 绪论
1.1 原子灰的作用
原子灰是汽车涂装中使用的主要辅料，是由大量的填充颜料、树脂和溶剂组成的一种粘稠的浆状涂料。原子灰层介于底漆与面漆涂层之间，在汽车涂装、修补、改色或翻新过程中，用来填嵌板件表面的凹陷、气孔、裂纹、擦伤等缺陷，干燥打磨后可以获得均匀、平整的表面，以此来提高涂层的平整度，之后进行喷漆涂装，使涂装后达到优良的涂层质量。
1.2 原子灰的类型
汽车涂装修补过程中，根据施涂板件材料及涂料本身作用的不同，大致有钣金原子灰、塑料原子灰和幼滑原子灰三种类型。
1.2.1 钣金原子灰
钣金原子灰属于双组分型涂料，适用金属板件，主要用于填平钣金维修无法消除的较深凹陷。使用时先要按照比例说明将主剂与固化剂进行混合，二者混合后会有放热反应并迅速固化，所以一次不能调配太多，每次刮涂的厚度也不易太厚，凹陷较大时可分多次刮涂，总的厚度最大允许5mm。
1.2.2 塑料原子灰
塑料原子灰属于单组分型涂料，主要用于填平塑料件表面的凹陷。与钣金原子灰不同，塑料原子灰添加了更多的纤维，具有更好的延展性，而且与塑料件附着力比钣金原子灰强。塑料原子灰的刮涂厚度可以更厚些，但一次性刮涂厚度不应超过10mm。
1.2.3 幼滑原子灰
幼滑原子灰又叫红灰、填眼原子灰或快干原子灰，是单一组分自然干燥型涂料，分硝基型和树脂型两类，干燥速度快，也易打磨，主要用于填补打磨后涂层上出现的小砂眼和砂纸磨痕。一次刮涂厚度不应太厚，最大允许厚度0mm～1.5mm，以免造成浪费。
2 原子灰施涂前准备
2.1 施涂工具准备
原子灰施涂常用的工具有刮刀、嵌刀、原子灰托盘和托板等。选择刮具时，主要依据刮涂表面的大小、形状。对于较大面积的施涂，选择大刮具硬质刮刀，施涂效率高，易于刮平，刮涂表面有较好的平整度。对于曲面、圆弧过渡面及形状复杂表面的施涂，选择软质刮刀，依靠其良好的弹性，提高施涂表面的平滑性。
刮涂前应清除刮具、铲刀及原子灰调和板上的异物，并检查刮具刃口的平直度，一旦发现刃口有异物或损坏，应及时予以清除或将砂布放在玻璃板表面来研磨刮具刃口，以保证刮涂表面的平整度。如刮涂工具刃口不平，则刮涂出的表面会出现条纹状凸起或刮痕。同时需要注意，每次刮涂施工结束后，应及时清理刮具表面的残余原子灰，妥善保管，为下一次使用做好准备。
2.2 施涂部位检查
通过对施涂部位变形情况和施涂范围的检查，确定后续施涂所采用的工具类型，具体刮涂手法，刮涂的次数，以及所需原子灰的量。例如，平面部位施涂原子灰，可采用硬质刮具，提高施涂效率。而存在圆弧过渡部位施涂时，则易采用软质刮具，利用其弹性更好适应板件形状。
2.3 施涂基准确定
原子灰在施涂前，需确定施涂过程中参照标准，即施涂基准。对于平面板件施涂，要确定施涂范围的大小，施涂后原子灰层的高度，整个修复板件是否存在楔度等。对于车身板件存在腰线或筋线部位施涂时，要注意施涂后所修复的腰线或筋线与原车未损伤部位形状一致。对于车身圆弧过渡部位施涂时，要注意施涂圆弧过渡部位高度和圆弧度相一致。
2.4 施涂部位清洁
对于将施涂原子灰的部位，需用压缩空气彻底清除粉尘，并用除油剂进行脱脂处理。如果施涂场所空气湿度较大，施涂部位表面有可能粘附湿气，应用红外线灯或其它合适的加热设备进行适当的加热，提高施涂部位表面的温度，除去湿气。这样不仅能够提高后续施涂原子灰的附着力，而且可避免面漆涂装后出现起泡、起层、开裂等涂膜缺陷。
2.5 原子灰涂料的选择
2.5.1 根据施涂底材的类型选择
在施工时，对于镀锌板、铝合金板材、不锈钢表面等，如要施涂普通原子灰，则必须先喷涂隔离底漆，否则会造成原子灰附着力不良。如事先没有喷涂隔离底漆，则只能选用钣金原子灰。塑料件最好选用专门的塑料原子灰，除了有很好的附着力还有相应的柔韧性。对于某些敏感的底材板件，则需要按照要求选择特定类型的原子灰。
2.5.2 根据涂料的附着性、耐热性和施工性选择
选择的原子灰要与金属和旧涂膜有良好的附着性能。同时，具有较好的耐热性，在120℃温度下，30min以上不产生起层、开裂、气泡等问题。在施涂后能在30min左右或较短的时间后干燥，以便进行打磨操作。要有良好的打磨性，如果原子灰干燥后打磨性能差，不仅会增加施工时间，造成施工者疲劳程度，而且易造成原子灰层周边所相接触的旧涂膜过多磨损，使得整个施涂表面凸凹不平，不得不重新施涂原子灰。好的原子灰附着力强、延展性好，刮涂时表面细腻、不粘刀、无砂眼，打磨后平整、无气孔。
2.5.3 根据打磨设备和工具选择
原子灰施涂干燥后，如果采用湿打磨设备和工具，则所选的原子灰必须要有很好的耐水性。如采用干打磨设备和工具，对原子灰的耐水性要求则相对于湿打磨来说较低。
3 原子灰的施涂
3.1 调和原子灰
以双组份型原子灰为例。将适量的原子灰基料放在混合板上。然后按规定的混合比添加一定量的固化剂。若固化剂过多，干燥后就会开裂；如果固化剂过少，就难以固化干燥。原子灰主剂与固化剂调和时，固化剂的配比量可以随气温的变化适当调整，具体数值应以产品说明书为准。原子灰与固化剂混合后，在20℃条件下，通常可以保持5min左右的可施涂时间。因此应根据调和所需时间和刮涂所需时间，决定一次拌和的量。如果调和效果不好，反复长时间调和，超过可用时间或留给刮涂的时间过短，原子灰就会迅速固化而不能使用。
需要特别注意的是，原子灰调配比例不当时，干燥速度不一致，且不同调配比例部分干燥时收缩率不同，施涂后会导致原子灰层出现裂纹、开裂等缺陷，造成返工修补，浪费材料和工时。
3.2 依据基准施涂原子灰
施涂前，被涂装表面必须干透，以防产生气泡或龟裂。施涂过程中，根据施涂部位形状及基准类型，采取填刮、靠刮、先上后刮、上带刮、软上硬收、硬上硬收、上软收、冲压线处的特殊刮法等方法进行原子灰的施涂操作。具体每种刮涂操作方法再次不做赘述。如需刮涂的原子灰层较厚，要分层分多次进行，每一层的刮涂厚度要控制在0.5mm～1mm，并且每一层刮涂后都要充分干燥，否则容易造成收缩开裂或表干里不干。同时，每次刮涂后，刮涂部位四周残余原子灰要及时收刮干净，否则干燥后会增加打磨的工作量。
一般掌握这样的原则。第一层刮涂时刮刀与刮涂板件平面夹角要大一些，力度要大，薄薄刮涂一层，以便增加原子灰层与板件或底漆层的附着力。中间其它层刮涂时，刮刀与板件平面夹角要适当小些，力度小些，使原子灰附着在需修复的部位表面。最后修整刮涂时，刮刀与板件平面夹角角度要大，力度要大，填满原子灰层上的小孔或小的凹陷，形成比较平滑的表面，以便于后续的打磨施工。
3.3 原子灰干燥与打磨
新刮涂的原子灰由于其自身的反应放热固化速度较快，一般在施涂20min～30min后就可打磨。如果环境温度太低或者空气湿度太大，为了缩短原子灰的干燥时间，可以使用红外线烤灯加热原子灰进行干燥。原子灰干燥时，涂层薄的地方往往比厚的地方温度低，因此薄涂层的固化干燥速度一般比厚的地方慢。在确定开始打磨原子灰时，可先用指甲在薄涂层表面划一下，如果出现坚硬的白色痕迹则表示已经干燥，可以进行打磨操作。
原子灰常见的打磨方式有干式打磨和湿式打磨两种。湿式打磨工艺处理后，工艺性好，表面整洁，原子灰粉末不会飘逸在操作间，对环境污染小，但原子灰层极易吸收大量的水分难以彻底干燥，对后续涂装工序造成很多麻烦，所以不建议对原子灰进行湿式打磨。干式打磨效率高，由于打磨时无水参与，所以原子灰层不会吸收水分，但需要无尘干磨系统或专用的吸尘装置。防止原子灰粉末飘逸在操作间。
原子灰打磨完成后，若发现有气孔和小的伤痕，应马上修补，尽可能在该工序使表面平整，消除引起缺陷的原因。为了提高施涂表面的平整性和光滑性，往往要在打磨平整的表面施涂幼滑原子灰层，即填眼灰层。干燥后选用合适的砂纸打磨平整。
3.4 原子灰施涂效果检测
原子灰打磨完成后，要注意检查施涂平面的平整度和光滑度。检查平整度时，以原子灰层周边良好漆面为检查基准，把直线规放置到施涂原子灰部位，检查直线规与原子灰层之间的间隙值，修复完好后，间隙值为零。检查光滑度时，带上手套，用手沿不同方向触摸原子灰层，看是否光滑平整。如果检查结果不符合要求，则必须视情况进行修整操作。之后再次进行平整度和光滑度的检测，直至符合施工要求。
4 结论
一般来说原子灰层本身不能提高涂层的保护性能，只能起一种填平的作用，而且往往因为施工不当，还会使涂层的机械性能、防腐性能下降。因此涂装施工中能不用原子灰就尽量不用；非用不可时尽量少用，而且在选料与施工中要特别谨慎。
参考文献
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