评价，使二者并存，而后者占有着首要的地位。此外，在选择印刷油墨（颜料）过程中还必须考虑到它的着色力（越细分散程度愈大，其着色力也就愈高，但有一个极限值，超过此值着色力便会下降）、遮盖力（颜料本身的吸光特性、颜料与着色所需的树脂连结料折射率的差别、颜料粒子大小、颜料的晶型，分子结构对称较高比对称低晶型的遮盖力低；晶型呈片状比棒状的遮盖力大，结晶度高的颜料比结晶度低的遮盖力大，故包装印刷油墨墨膜的遮盖力越大其玻璃化的故障机率也就越多）、耐热、耐迁移、耐候性、耐溶性能以及与聚合物（油墨体系的树脂）或添加的助剂的相互作用等都要加以重视。
根据印刷实践，墨膜晶化现象主要出现在单色机彩色印刷中，由于前一色油墨过分干燥，降低了表面自由能，使油墨表面出现一层玻璃化的光滑层，对新叠印的油墨失去了吸附性能，叠印上去的油墨在上一个颜色上呈珠子状或颜色很弱的印刷品，造成后一色油墨印不上，墨膜连结得很差。并且一旦产生油墨晶化现象就很难挽救，即使在表面印一层维力油或在后一色油墨中添加凝胶油等也只能在一定范围内提高产品质量，无法从根本上解决问题，此外，晶化现象还会影响烫金、模切、上光、覆膜等多道印后装饰工序，所以防治晶化现象应是以早期预防为主。
二、怎样防治晶化现象
印刷中油墨晶化现象是一种比较普遍且对印刷质量影响较大的印刷故障，在包装印刷中，不论是柔印，还是胶印、凹印、网印等多种印刷方法，油墨晶化都是常见的印刷故障之一。在纸张、塑料薄膜为承印材料的印刷中均有存在。引起油墨晶化现象有材料原因，也有操作技术问题。如前一色印好后存放时间太长、油墨中干燥剂太多、选用的纸张质量不符合要求等。此外，由于操作者缺乏丰富的工艺实践经验，对工艺操作技术认识不足，没有处理好纸张特性与墨层厚度的关系。如纸面光泽性不良、印刷压力不均匀或稍有不足时，打印出的样张乍看起来似乎墨色大有偏淡之嫌，而通过加大输墨量后，虽然起到了弥补因滚筒表面上的印张与印版间的局部接触不良现象之缺陷，增加了印品墨色的美感效果。却使印刷品的墨色层存在局部堆积而不均衡，油墨没有很好地渗透到纸张纤维组织中的弊病，这样叠色印刷时就容易出现印迹不实的情况。针对上述原因，可采取如下方法解决油墨晶化现象。
（1）严格控制半成品存放时间。合理掌握套印的时间间隔，在前一色印好后应当尽快印第二色，即在先印刷的油墨末彻底干燥之前就印下一色油墨，以保证叠色墨层不能完整地附着于底色墨上。
（2）合理掌握干燥剂的用量。使用干燥快的合成树脂型连结料，以降低油墨中干燥剂的用量，减慢油墨干燥速度。选用含有较多溶剂的快干型油墨叠印，使用的溶剂应能浸入和软化下面一层的油墨膜；另外，可在前一色油墨中加入延缓干燥的助剂，例如凡士林、毛脂、蜡助剂等。对于如果不太严重的晶化现象，可采用加印一次树脂连接料或亮光浆的办法加以补救。
（3）保证纸张的印刷适性。印刷过程中要根据纸张质量情况，尽量采用把底色油墨色相适当调得深一些，而把印刷墨层印得薄一点，这样可较好地避免因墨层印刷偏厚，燥油用量过多引起的产品墨层晶化故障现象。
（4）熟练掌握操作技术。对于印品墨色膜层晶化故障的处理，还应注意操作技术上的把关，即在印刷叠色版面时，可适当加大印刷压力，以增加油墨的附着力。对严重晶化的产品，可用维力油或0号调墨油加硅油混合剂压印一次，而后再印叠色版面，这种不得已的办法，虽然增加了一道工序的麻烦，但可在一定程度上减少晶化现象带来的影响，提高印品质量。对于因印刷工艺不当造成印膜表层晶化，难以实现正常的套印叠印时，可根据不同的情况酌情予以适当的处理，最为简便的办法就是用一块布，先把原色墨膜表面上擦拭一下，这样墨层结晶面经过摩擦使其油层被破坏，进而增加了对油墨的吸附性。也可在油墨中加入微量的苛性钠溶液，促使油墨加厚发粘，这种方法对结晶面过于光滑的印品底色墨，使用效果不显著。但要注意，苛性钠溶液不可加过多，以免产生副作用。另外，在叠色油墨里加些工业皂片，对防治晶化现象也有一定的效果，操作方法是，把肥皂片辗成碎末屑后用树脂油调成浆糊状，再加入油墨中搅拌均匀，但要注意，用肥皂片时要同时适当加放一点燥油，以防止叠印墨层将产生慢干的不良反应。
在柔性版印刷中，因承印物使用的材料不同，引起晶化的原因也有一定的差异。一般来说，主要可分为两种。
（1）对非吸收性承印机动材料，如塑料薄膜、玻璃纸等产生的晶化现象，其主要原因是由于薄膜等非吸收性材料对油墨的附着力太差，这就要从两方面来考虑，一方面是由于薄膜未进行印前电晕处理或处理不到位，则应先将薄膜进行印前的电晕及除脂处理，并保证处理到位；另一方面是由于油墨的粘接性不良或油墨的印刷适性不好，则应调整油墨的粘性（如适量添加凝胶油等）或更换粘性强、印刷适性好的油墨。
（2）对吸收性承印物（如纸张等）进行彩色套印时出现晶化现象，即当第一色印刷干燥后再叠印第二色，这时，用手指尖一刮第二色的墨层就很容易地被刮掉。这种吸收性材料叠印时产生晶化现象的主要原因有：印刷时两色中间相隔时间太久，油墨中加入的燥油等催干剂过多，或使用马尼拉纸等吸墨性较差的平滑纸进行印刷。针对这些原因，要采取相应措施加以排除。如，应合理掌握两色印刷中间的间隔时间，严格控制油墨中燥油等催干剂的含量和纸张的平滑度。如果产生晶化的现象不太严重，可在油墨中添加适量的凝胶剂等，也可取得一定的效果。
印品墨色膜层晶化是彩印工艺中的一种常见故障之一，对印刷品质量的影响很大，尤其是在精品印刷中，出现油墨晶化现象的印刷品，多数只能做报废处理，因此要引起重视。对于晶化现象的防治，要从材料、技术等多方面综合分析，排除解决。例如，有一印刷厂承印一批高档包装盒时，客户要求的印刷色序是：四色胶印+烫金+水性光油+UV光油。印刷厂生产工序流程安排为：四色印刷→烫金→水性光油→UV光油→模切→检验包装→成品交付。在实践生产中，印刷、烫金一切正常。而上水性光油时，有局部毛点现象，当时以为是纸张或水性上光油内部有气泡等一些综合原因。因为后面还要加印UV光油，所以也没去注意它。但在印UV光油时却发现情况越来越严重，UV光油不但没有覆盖水性油的缺点。反而把某些水性油层反粘下来。最初以为是 UV光油粘性太强，可是UV光油粘性检测数据显示正常。再对水性光油进行检测，水性光油的所有性能也显示正常。于是怀疑是胶印油墨的问题，但以前使用相同的油墨、相同的设备和同样的操作，也未曾出现过类似的情况。经过反复调查、研究，发现是由于本批印品数量较多，存放时间较长，且经过烫金，产生一定的高温效应，致使油墨出现了晶化现象。最后决定在印此批印品前加印维力油，情况有所好转，勉强可以应付，但总的效果还是不理想。后来经过实践试验，把印刷工序改为：四色印刷→水性光油→烫金→UV光油→模切→检验包装→成品交付。结果油墨晶化现象消除，由于水性光油性能控制适当，不但没有影响烫金效果，而且还有利于烫金生产。因此，在柔性版印刷中，防止印刷油墨晶化的故障应做到以预防为主，及时发现及时解决。特别是精品印刷，在印前就要从工艺角度出发，全面综合地考虑，而后制定出合适的印刷技术。
针对包装印刷中油墨出现晶化故障的现象，根据油墨晶化的形成机理，防治油墨晶化的主要措施就是要掌握油墨的最佳干燥状态，以不让油墨成膜干燥过度就开始进行后色印刷为最佳。因此，可采用如下方法也行预防和和处理。
（1）用含有较多溶剂的快干型油墨罩印（不等它干透就印第二色，效果虽较好，但这种方法费工费时费料，成本高），使用的溶剂能浸入和软化底下一层的油墨膜层（但有时也会无济于事）。
（2）掌握套印时间，在前一色印刷后应当尽可能快地印刷第二道色。
（3）在油墨中加入一些延缓干燥的助聚剂（例如对苯二酚）或慢干材料（凡士林、羊毛脂、蜡助剂）。
（4）在包装印刷装潢的图案设计上可采用不同的易于套印的基色。
（5）在油墨配方里应少用钴类干燥剂。
（6）可采用干燥快的合成树脂型连结料，以降低油墨中干燥剂的用量。
（7）增强第二色墨的附着力，其目的就是破坏已晶化的墨膜。如采用零号调墨油或醇酸树脂、环氧树脂和聚酰胺树脂是附着力较大的材料，加入油墨中可以增强其附着力，但这些树脂与胶印油墨的混溶性不好，不能多加，因过多的加入往往会冲淡印刷油墨的颜色，而过少其效果又不会好。
（8）在印刷油墨中加入有机溶剂以溶解已晶化的墨膜层。这是印刷操作工常用的方法之一，但晶化的墨膜层已成为主体网状结构的光滑墨膜层不易被溶解，太多时效果不佳。
（9）在印刷油墨中加碱或肥皂来增强极性，使较容易印刷上，但当时虽似印上了，而干后却附着不牢又极容易擦掉。