基础，对问题进行定性及定量的分析，提出改进和优化车间布局及生产流程，改善作业环境以及提高员工积极性的对策及措施。
①生产环境方面，考虑生产车间的安全及管理等问题，引入5S和定置化管理，在确保生产安全的同时改善生产环境;②员工合作方面，基于管理机决策的视角，充分利用鱼骨图、时间分析的方法挖掘最根本的问题，并对问题的解决提出相应的方法及措施，从而实现员工间的高效合作的目标。
2 整合信息流和物流
梳理和整合压力容器等生产工艺系统中的信息流以及物流，系统、全面地研究系统中的各个岗位，整体了解和掌握生产实际情况，从而基于现状，提出改进现场管理水平的措施及方向。
首先，各区域丈量实际使用面积，根据实际情况绘制定制图，将生产现场、工具等物品予以定位，力求定制物品与图相符。实现区域、设备、仓库和人员的定置化管理。然后建立信息媒介，包括建立各类标志线、标志牌子和车间内各类物品的台账，以帮助人们尽快找出所需物品所在的位置。最终达到场所里设定有的定置图，定置图上有清晰的信息流与物流的流向说明;场所标识清楚;存放物特有的编号和序号要齐全;物品台账是齐全的;信息的标准化，领域里所放的物品是有标牌显示的。
3 效益数据化和可视化
通过将工艺流程与生产布局结合起来，将车间的工序抽象成带有距离的流程图，下图为笔者给出的一个典型的案例的实施步骤：
①计算出流转的产品/半成品重量;②丈量各个工序之间的运输距离;③根据实际情况绘制出带有距离的流程图。
为了对比形状产品布局改善前后的效果，利用如下公式计算物流量：
式中：
Dn-流动单元的物流量，单位：千克·米、吨·米、吨·千米;aij-工位i与j之间的距离，单位：米、千米;bij-工位i與j之间的流动单元的重量，单位：千克、吨。
接下来通过抽象物流图找出物流回退的步序，运用5W1H有关的分析方式进行相应的提问，从而方便针对现状提出有效的解决对策。在具体消除物流回退的问题的时候，需要注意的重点是“加工工序不改变、加工工艺方法不改变、机加工工序不改变”以最小的代价和对生产线最小的影响实现最大效益的生产布局调整。
为了便于对改善前后的效果进行对比，将改善后的布局重新绘制（如下图），并利用上文中提到的公式计算出改善前后的物料量。
通过以上案例，可以看到使用IE技术中的工艺程序分析、布局分析，配合5W1H的提问技巧，实现了对大型压力容器车间所涉及的工种及工序进行了改善，从而确保生产的连续高效运行。
4 结束语
综上所述，基于IE技术的优势及特色，完全可以在重型设备生产企业中引入此项技术并发挥实效。分析市场竞争的多种组成要素发现，大多数的要素与生产效率息息相关，而提高生产的效率、提升管理水平是企业发展的永恒话题。因此，我们应该增加IE的相关理论研究，在更多的行业及企业中引进IE技术，只有将理论运用到具体实践中，才能有效发挥理论的作用，并进一步丰富和更新理论知识，同时又可以更好的服务于企业的发展。