党的十六届六中全会作出了构建和谐社会的决定，要求“转变增长方式，提高发展质量。推进节约发展、清洁发展、安全发展，实现经济社会全面协调可持续发展”、“加快建设资源节约型、环境友好型社会”。
那么，作为创造社会财富和建设和谐社会重要组成部分的企业，如何从实际出发，建设和谐企业，实现又快又好发展7记者驱车潍坊北部沿海，到国家首批循环经济试点企业、国家千户重点用能企业——山东海化集团进行了深入采访。进厂房，蹲车间，与工人聊天，同领导长谈，记者亲身感受到了海化集团在集约节约利用资源、建设和谐企业、实现持续发展方面的探索热情与创新活力。
走进山东海化集团生态工业园，登高远望，只见一处处企业、一座座厂房之间都有管道相连，绵延十数里，蔚为壮观。这些企业借助管道，形成了一个个能源、资源的综合利用循环圈。
10月中旬，国家环保总局领导来海化集团检查工作，在听取了海化集团的情况汇报，实地考察了海化集团循环经济暨生态工业流程情况后，连连点头，对海化集团大力发展循环经济的做法给予充分肯定，并要求尽快总结海化集团发展循环经济的经验，向全国推广。
海化集团董事长肖庆周告诉记者，“近年来，特别是‘十五’以来，我们坚持以科学发展观为指导，按照新型工业化的要求，努力转变经济增长方式，通过提高自主创新能力，大力发展循环经济，集约利用资源，做到了能尽其力、水畅其流、物尽其用，实现了经济、社会和环保三个效益的统一”。
“能”尽其力
“在纯碱厂和热电分公司之间，只通了一条管道，一年回收的余热就折合原煤3．3吨!”
在海化热电分公司，总工程师李金风向记者介绍说，热电需用的清水经过预热达到一定温度时，才能进入化学水处理工序，但预热需要消耗大量的热能，而纯碱厂的碳化塔需用海水进行工艺冷却，经过科学论证，他们就架了一条管道，先将清水送纯碱厂，在给碳化塔冷却的同时吸收其反应热，加温预热后再送热电化学水处理，这样一年下来，不但回收余热折合原煤就达三万多吨，而且还为纯碱厂节约海水1000万立方米，节电350万千瓦时。
这是海化集团科学利用化工余热的一个缩影。实现余热的综合利用，是海化循环经济的一大亮点。他们对装机总容量21万Kw的热电分公司产生的废热和化工装置产生的余热进行统筹规划，梯级开发，实现了余热和废热的循环综合利用。
无独有偶。海化集团还有一个第二热电厂，在这里实现了炭黑尾气烧锅炉，发电余热供采暖，年节燃煤8万吨，降低供暖燃煤30％。
以炭黑为主要产品的海化炭黑公司，排出的尾气中含有60％的一氧化碳和部分硫化氢等气体，每立方米尾气燃烧能产生600多大卡热值。如果将这些尾气排到天空中，既污染环境，又白白浪费热能。与其一墙之隔的是海化热电分公司二电厂，经过科学论证，海化集团决定与韩国东洋制铁化学有限公司合作，由韩方投资850万元，在二电厂实施炭黑尾气掺烧工程，将炭黑尾气全部用管道送到二电厂锅炉炉膛，与煤掺烧充分燃烧，用于产汽、发电。据介绍，工程投用后每小时可利用炭黑尾气5．3万立方米，一年可节约燃煤5万吨，真正做到了节约资源、变废为宝。
在综合利用废气的同时，海化还积极利用废热资源。海化二电厂主要为硫酸钾厂供蒸汽，但每年冬季硫酸钾厂要停产检修2个多月，用汽量减小，这时海化集团就将出水温度60℃左右需进入凉水池散发热量降温的循环水，用管道送到职工生活区，用循环水的余热供60万平方米住宅取暖，供暖散热降温到40℃左右的循环水再送到二电厂回用。这样，与生活区原锅炉房供暖相比，每年减少二氧化碳排放1100吨，减少废渣排放6000吨，节煤3万吨。利用溴素厂原料卤水给纯碱厂进行工艺冷却，在冷却设备的同时原料卤水吸热升温，不仅提高了溴素提取率，而且每年可节约海水1750万立方米，节电610万千瓦时。
蒸汽消耗占纯碱可比综合能耗的68％左右，近年来纯碱厂一直把降低蒸汽消耗作为节能降耗重点来抓。通过工艺流程再造、技术革新降耗等措施，先后进行了沸腾床干燥技术改造、流化床疏水系统改造、真空蒸馏技术改造等，使吨碱汽耗降低了20kg，每年增创效益2000多万元，吨碱成本稳居全国同行业先进水平。
在节电方面，海化集团大力推广应用节能“四新技术”，努力减少能源消耗，降低生产成本。实施电机变频改造，淘汰高能耗变压器、电动机，更新为节能型变压器、电动机，将分散变压器加装低压无功补偿装置，对配电系统实施滤波无功补偿改造，已先后完成较大技术进步改造项目200余项，年节电2000多万千瓦时。
据统计，今年前10个月，全集团万元产值综合能耗为2．17吨标准煤，比去年平均值降低356％，节约能源4．8万吨标准煤。
“水”畅其流
海化集团地处北部沿海，淡水供需矛盾突出。化工生产是用水大户，生产过程中会产生大量的废水，海化集团通过一水多用、循序循环用水、技改节水等措施，对产生的废水进行综合利用，使“废水”变成了“肥水”，为保证企业降本增效、持续发展创造了条件。
在被评为山东省节水型企业的海化热电分公司，生产技术部部长王宝田告诉记者，他们投资500万元，修建了一个废水泵房和废水池，将纯碱厂和热电分公司产生的废水集中回收，经中和沉淀后再利用到热电厂冲渣、冲灰，目前，废水泵房全天候运行，每小时节约海水800多吨，年创效益700多万元。最近，这个污水综合利用工程被山东省建设厅评为山东省15个再生水利用示范项目之
原盐是离子膜烧碱的原料，同行业中普遍用淡水洗涤原盐，不仅损失原盐，而且消耗大量淡水。海化氯碱树脂公司生产部副部长张汉友介绍，他们经过反复试验，大胆创新，将淡水洗盐改造成地下微成水洗盐，并将洗盐水送往纯碱厂，通过纯碱厂综合利用其中含有的原盐，不仅为纯碱厂提供了原料，而且每天节约淡水300 立方米。同时通过废水回收利用系统进行改造，将纯水站的废水以及循环排污水加以回收利用，年节约淡水60多万立方米，年创效益120多万元，用不到半年的时间就收回了全部投资。
海化在强化全员节水意识、广泛开展各种节水活动的同时，将节水工作的重点放在了加大技改投入上，通过引进嫁接新技术大幅节约用水。目前，海化集团2006年度第一批15个节水技改项目即将全部结束，这些项目实施后，每年节约淡水288万立方米，年创效益1770万元。
能用废水的不用海水、能用
海水的不用微咸水、能用微咸水的不用淡水，能够循环利用的必须循环利用，是海化合理使用水资源、提高水资源利用效率的创新理念。尽管守着大海，地下卤水储量也十分丰富，海化集团仍自觉运用循环经济理念，探索海水卤水合理开发、梯级利用、多次增值的新路子，实现了“一水六用”。
采访中记者发现，这里对海水和地下卤水的综合利用已到了“吃干榨尽”的程度：首先用来放养贝类、牡蛎、鱼虾等；初级卤水放牧卤虫：中级卤水先送纯碱厂、硫酸钾厂等供工艺冷却；吸收了这些厂废热之后的卤水送到溴素厂吹溴：吹溴后的卤水晒盐；晒盐后的苦卤生产硫酸钾等产品。这“一水六用”，是目前国内海水和卤水开发利用最为彻底的模式。
通过“一水六用”，海(卤)水中的有用物质基本上被榨干吃净，工业废水达到了“零排放”，提高了资源的集约化利用程度和生态经济综合效益，实现了海洋化工界为之奋斗多年的“盐、化、养”一体化的目标，呈现出一幅化工生产与海水养殖同生共赢的和谐图景。
“物”尽其用
海化集团的主要原料是海水和地下卤水，目前这个以海水和地下卤水为原料形成的产业链，又通过左右关联和上下延伸，形成了生态海洋化工“互联网”，衍生出碱系列、溴系列、苦卤化工系列、精细化工系列四大产业链条，从而建立起上下游产品接续成链、资源循环综合利用为特色的海洋化工生态工业体系，实现了产品及其废弃物在体系内的再资源化。
在“循环经济”理念的催生下，一些看似“天方夜谭”的综合利用设想，却在海化变成了生动的实践。
这是海化人的一个创举。电石法PVC生产工艺中产生的电石泥废渣如何处理，一直是困扰行业发展的一个难题。电石泥的主要成分是氢氧化钙，而纯碱生产中恰好需用氢氧化钙作原料。于是，海化集团工程技术人员经过科学论证，技术攻关，把氯碱树脂公司产生的电石泥废渣送到与其毗邻的具有年200万吨生产能力的纯碱厂，全部用于纯碱生产，在国内率先实现了纯碱、氯碱在产业链上的“连理”，从根本上解决了聚氯乙烯树脂企业电石泥废渣环保利用的行业难题。“两碱”喜结“连理”后，氯碱树脂公司直接节省环保设施建设投资1500多万元，省下了一个占地1000亩的废渣存放池，每年节约排污费1000多万元，纯碱厂也因此每年节省原材料费用3000多万元。
这是海化人孜孜追求的一个收获。引进国外技术设备，综合利用制碱废液，生产的产品销往国外，是许多纯碱企业一直追求的梦想。而今，海化把这一梦想变成了现实。
氯化钙的原料是纯碱厂产生的蒸氨废清液，按照每产1吨纯碱产生8立方米废液计算，海化集团年产200万吨纯碱，每年要产生1600万立方米废液。如果这些废液直接排海，渤海莱州湾近海势必成为一片“白滩”，梭子蟹、对虾、蛤类等各种海产品将难以生存。至今，国内外许多大型氨碱法纯碱厂的废液仍然是稍加处理，就排入大海，使周边海域遭受了严重污染。为破解这一难题，海化经过科技攻关开发出综合利用制碱蒸氨废清液生产氯化钙工艺，将进入系统的废液全部利用，使制碱废液利用率达到100％，创造了世界制碱史上蒸氨废液不排海的先例。该项目被山东省认定为资源综合利用项目。随着新开发的20万吨／年氯化钙项目成功投产，海化集团74％以上固体氯化钙的生产能力达到年产35万吨，跃居世界第一位。
氯化钙的成功开发，不仅“吃”掉了纯碱厂产生的蒸氨废液，还获得了十分可观的经济效益。目前，海化的氯化钙系列产品不仅已成为北京等20多个省、市的首选产品，而且80％以上出口俄罗斯、美国、加拿大、韩国、日本和中东等11个国家和地区，每吨价格达到130美元。
在海化硫酸钾厂生产现场，记者同样看到，面积达100多平方公里的盐场，晒盐后的苦卤全部收集起来，通过地下管道汇集到硫酸钾厂，用来生产硫酸钾、氯化镁、氢氧化镁等产品，苦卤中的有用成分基本上就被“吃”尽了。
海化集团总经理韩星三说，在海化越来越认可这样一种观点，那就是“垃圾是放错了地方的资源”。统计显示，去年海化集团从“三废”里“抠”出了1，9亿综合效益，相当于去年全集团实现利润总额的23％。
提高资源利用效率，从源头削减污染，近年来，海化集团还全面贯彻《清洁生产促进法》，大力推进清洁生产，收到了良好效果。已有8家企业通过了ISO14001认证，7家企业进行了清洁生产审计，筛选出了211项清洁生产方案。全部方案实施完成后，每年可产生清洁生产经济效益3900万元。通过推行清洁生产工作，企业由末端治理变为全程控制，将环境管理渗透到企业管理的各个环节，使清洁生产成为每个员工的自觉行动，进一步提高了资源的集约化利用程度。
“技”高一筹
依靠自主创新和科技进步，实现节能降耗，是海化集团走新型工业化道路、提高资源利用率的一大特色。走进纯碱厂中央控制室，现代工业文明的气息，让人们对海化集团重视信息化建设、提升管理水平的印象油然而生。
海化纯碱厂是亚洲同行业首家采用国际领先的先进过程控制技术实现中央集中控制的企业。他们自主开发的具有国际领先水平的MES系统，包括领导查询、生产监控、工艺优化、产耗管理、物流管理、质量计量管理、管理参考等七个子系统以及专门为数据录入而设计的子系统，该系统使生产的各种流程图、历史曲线、消耗、考核、故障诊断等情况在电脑上一目了然，能根据一项指标要求自动调节各相关指标，实现了远远胜过人工的智能模糊控制。纯碱厂重碱车间技术组长刘文波说，过去手工操作，各项指标难以控制，致使生产波动，消耗增加。现在只需要输入一个控制参数，微机就能自动均衡各项指标，实现精确控制，使碳化塔温度波动由原来的3—4℃降到1℃左右，碳化转化率提高了0．5个百分点，大大降低了各项消耗。MES智能模糊控制还进一步提高了劳动生产率。以前纯碱生产能力60万吨时，重碱车间有350名工人，目前生产能力达200万吨，却降到了178人。
而这，只是“山东海化”信息化工程中生产自动化的一部分。据介绍，海化的信息化工程是国家863计划第一批国家制造业信息化的重点建设项目，得到8500万元国债资金支持，目前，初步建立起了虚拟专用网络和统一的电子商务平台，走在了全国同行业的前列，海化集团被确定为全国首批13家国家制造业信息化工程示范企业。
类似的自主创新工程在海化集团不胜枚举。企业已先后自主开发出液相水合法低盐优质重质纯碱、利用晒盐苦卤生产硫酸钾等新技术，在纯碱、溴素、苦卤化工、精细化工等主导产业上拥有专利25项，其中70％为发明专利。目前，在全公司开展的技术创新活动中，已有101项指标815次破历史最好水平，共注册QC课题50个，这些成果创直接效益5000万元，间接效益近亿元。
谋求和谐发展，实现集约增长。海化集团走上了又好又快发展的路子。2005年全年完成营业收入155．7亿元，实现利税14亿元：与2000年相比，资产总额翻了不到两番，营业收入和劳动生产率却分别增长了5．5倍和9倍，实现了集约式、内涵式快速协调发展。营业收入列中国企业500强第200位，居中国化工企业500强第1位(不含石化、医药)。已有合成纯碱、硝盐、固体氯化钙3种产品产量居世界首位，原盐、三聚氰胺2种产品居亚洲首位，溴素、水玻璃等7种产品居全国首位，年进出口总额达3亿美元，成为全国最大的海洋化工产品生产和出口创汇基地。海化集团被国家发改委等六部委确定为全国首批循环经济试点单位之一，海化集团所在的滨海经济开发区被国家环保总局列为国家生态工业示范园区。一个科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新海化正向人们走来!