报告车间的生产进度。系统建设主要包含以下几个思路：
2.1 精益化生产
将生产准备阶段物料、工艺管理、产能信息进行精细管理，制定客观、合理、精准的生产计划以适应车间生产过程的实际需要。
2.2 信息化管理
对车间生产过程中需要的人员、设备、工具以及合理的时间计划等资源进行合理利用，用科学、合理、高效的信息化管理方式取代传统的人工经验式的管理方式。
2.3 质量与成本管控
通过数据自动采集技术和工业条码技术实现了生产过程可视化生产，生产质量实现可追溯。加强产品质量控制，提高生产质量和生产效率，减少损耗，降低生产成本。
2.4 实时数据采集
采用工业条码技术，作为制造过程管理系统终端载体，使生产过程全程可控，实现可视化生产，生产过程中的所有信息都能够实时记录，促进生产计划的调整，防止信息人工传递时造成信息失真、冗余和虚假。
2.5 优化统计分析
自动记录下生产过程中产生的各种数据，生成报表。车间可以依据报表数据，优化生产流程，提高管控效率。
3 制造執行系统的技术方案与实施
3.1 技术方案
系统与现有各类信息管理系统集成，建立大数据挖掘机制，便于数据分析统计。系统的数据库与控制系统集成，实时采集反馈作业情况，有效指导生产。具体生产流程如图1所示。
调度员在生产计划管理系统中签收生产处下发的型号计划和月度计划，机加车间精益生产管理系统自动同步签收任务，调度组长将任务派发给调度员，调度员将任务拆分为若干子任务，之后通知生产准备。工艺人员核对模板，为每项子任务设置工艺规程和质量控制卡。调度员通过查看信息了解生产准备情况，准备完成后对工艺规程进行排产（排产主要依据时间、生产人员和设备），排产完成后下发任务。生产班组接收任务后开工，完工采用刷卡的方式进行完工汇报。
3.2 方案的实施
系统的建设分为三方面开展实施：
（1）搭建系统底层架构，开发包括计划管理（车间、工段、外协、检验计划）、资源管理（人员、设备、物料、库房、场地、编码）、工艺管理（标准管理、文档管理、优化管理）、过程管理（数据采集、执行反馈、协同制造）和成本管理（实作工时、外协工时、科技工时）五大部分功能。
（2）集成车间生产过程中的“工艺、质量、成本”等各类公司级信息系统的数据。
（3）通过数据挖掘分析，对车间生产过程中的“原材料一在制品一成品”过程数据采集和追溯，分析车间生产“进度、质量、成本、产能”等数据，支撑生产决策。
4 制造执行系统的主要特点与功能
制造执行系统通过多层级、多角度生产过程监控，实时掌控项目进度和在制状况，对生产进行预警和调整，实现有限产能车间作业排程，能灵活的调整计划适应各种情况，能直接细化生产任务到机台、人员/班组。并在线提供生产统计分析，辅助生产决策，通过工序流转卡条码化、电子化，实现生产执行与在制品跟踪和快速报工，实现产品的全过程跟踪控制;通过集成机床设备采集信息，实时监控设备状况，采集加工数据。系统借助二维码、设备集成采集生产过程质量数据，实现从原材料到半成品再到成品的批次双向追溯，借助与立体库系统集成，实现物料的线边收料和完工入库的管理与可视化管理，实现在制品转序任务管理。
制造执行系统主要包括以下几个功能模块：
计划管理：主要用于车间签收、创建车间产品、月度计划;创建及维护车间订制单，针对车间所有未完工任务进行管理，包括查询、编辑、下发、反馈等;对车间所有历史任务进行查询、分析、统计。
准备管理：主要用于任务开工前的准备工作，主要包括工艺规程与任务的匹配;加工过程中进行工序管理;质控卡与质量信息系统的同步、查询;通过系统发起领料申请到厂级业务流程平台;来料入库及物料管理;对开工前的工序进行定额准备;现场工具的管理及使用记录、统计。
派工管理：主要用于工段长根据车间调度分派的任务进行设备、人员派工;对单台设备进行排产;车间外协任务的管理。
执行管理：主要用于在生产现场刷卡报工及现场查阅工艺规程;对机床数据采集数据的管理与分析;对任务过程中的质量问题进行记录对生产过程中的工艺问题进行分类统计。
资源管理：主要用于系统与立体库的交互操作，对立体库的货位、托盘、出入库操作进行统一管理;对设备、场地、人员进行统一管理、维护;对库房的借出借入进行管理;对车间生产过程中的人、机、料、法、环进行编码及二维码的生成。
5 结语
通过制造执行系统的建设与推广，将车间内原有纸质数据全部纳入到系统内，提高数据的准确性和完整性减少各个过程中的统计、记录工作;将对质量过程记录电子化，将质控卡信息进行在线填报，實时性和准确性大大提高，并且取消纸质改动;由原来的后期工人统计变为提供实时、准确的生产过程数据，根据操作动态刷新，为管理层提供决策依据。制造执行系统可以进行推广应用，从而提高车间的信息化管理水平，为建立高效运行的数字化生产车间奠定基础，同时对数字化工厂的建设也起到示范性作用。
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