评价一个包装方案的优劣。
因此，应当从终端企业的需求出发，结合包装企业的能力，基于生命周期分析法的理论，利用整体包装解决方案的概念，将产品包装方案设计中的主要考虑因素作为包装方案评估的主要项目，同时配以价值（或成本）的量化核算，构造一个包装方案评估方式，并赋予其一个新的名称—产品包装价值链。
产品包装价值链
作为一种新的包装方案评估方式，产品包装价值链的构建需要充分考虑两大因素：一是基于生命周期理论以及整体包装解决方案的概念，解析产品与包装的关系；二是从终端企业与包装企业共同关注的成本问题出发，基于价值链的成本概念，将包装方案评估进行量化比较。
1.产品与包装的关系
产品生命周期分析法是一种评估产品从原材料的提取和加工，到产品生产、包装、营销、使用、再使用和维护，直至再循环和最终废物处置生命周期全过程的环境影响工具。
对于产品而言，包装是不可或缺的。包装能够为产品的生产制造与仓储运输过程提供承载与保护，也可以为产品的消费使用提供品牌推广的视觉冲击效果。可以说，包装与产品之间是相互关联的，包装融入到了产品的生命周期中。产品与包装生命周期过程如图1所示。
从图1可以看出：
(1)包装进入产品生命周期过程是以包装采购的动作为起点进入到产品生产制造与包装的过程。
(2)包装离开产品生命周期过程是以包装拆卸的动作与过程为终点，将包装材料废弃后进入包装原材料提取及回收再利用的过程。
(3)包装与产品生命周期过程共同存在的过程是从产品生产制造、包装到仓储、分配运输、消费使用直至包装拆卸。
2.可量化的包装方案评估因素
包装贯穿于产品与包装生命周期的过程中，把包装对产品所创造新价值过程的各节点贯穿成一个链，这个链就称为“产品包装价值链”。这是一个包装的价值链，其核心是包装，所以其体现的不仅是包装对产品创造新价值的过程，也是包装自身创造新价值的过程。
对于产品而言，其包装方案的价值就是产品包装价值链上各节点的综合包装价值能力，包装方案设计的目的就是通过整体包装解决方案使产品包装价值链的综合包装价值能力（综合包装成本）最优化。
对于产品包装而言，价值链是在产品与包装生命周期过程中完成的一系列活动过程，在与客户（产品所有者）、包装材料供应商或合作伙伴间的一系列协作活动过程。产品包装价值链如图2所示。
结合图2，对产品包装价值链各节点的内涵进行如下分析与阐述。
(1)生产制造过程：包括产品自身的生产制造过程和包装的生产制造过程。在进行包装方案设计时需要充分考虑如何提高产品及包装在生产制造过程中的效率。生产效率的提升就是减少单位产品及包装制造过程中的人工操作时间，也就是节约了单位产品及包装制造过程的人工成本。通过合理的包装方案设计，可以节约单位人工制造成本。
(2)包装装配过程：包括产品的包装装配过程（需要产品与包装的配合）和包装的捆包过程。在包装方案设计时需要充分考虑如何提高产品及包装在包装装配过程中的效率与合理性。合理的产品及包装装配顺序可以有效减少人工装配操作时间与成本。
(3)仓储过程：包括产品的仓储过程和包装的仓储过程。需要通过包装方案设计来减少产品仓储所占空间的大小，以及提高搬运效率与合理性。包装方案设计在满足基本的产品保护性能的同时，应保证单位产品仓储所占空间越小，这样单位仓储成本就越少。此外，包装方案设计应符合搬运的人体工程学，以提升产品以及包装自身在单位时间内搬运的次数，从而提升搬运效率，减少单位时间的人工成本。
(4)分配运输过程（物流运输）：包括产品的分配运输过程和包装的物流运输过程。需要通过包装方案设计来提高产品在分配运输过程中的有效装载率与分配效率。分配效率的提升就是单位产品分配时间与成本的节约；单位运输工具内产品及包装有效装载率的提高，意味着产品及包装单位运输成本的降低与节约。
(5)产品被消费使用过程：合理的包装方案设计需要充分考虑消费者使用的便利性，如易开启和易拆卸包装，这些是一种隐性包装成本，不能为产品带来直接的价值与成本体现。
(6)包装原材料提取过程：在包装方案设计时需要充分考虑包装废弃后是易于分解的，尤其是在不同种材料复合使用时尽可能采用可拆卸、插接的形式，并减少黏合形式，从而减少提取成本，这也是一种隐性包装成本。
(7)包装采购以及包装拆卸与废弃、再利用过程不仅是产品与包装的连接，也是使产品包装价值链形成闭环的关键。
通过对产品包装价值链的分析可以看出，整个产品包装价值链体现出三大关注点，即产品、包装与物流，这其实与包装方案评估时的关注点是一致的。对产品包装价值链的各节点进行分析后，得出以下几点可以进行量化的包装方案评估因素。
(1)产品运输效率：计算承运车辆的装载数量，根据承运费用计算出单位产品的运输费用。
(2)产品包装装配效率：统计整套产品包装装配的时间，根据单位人工成本，计算出单位产品的装配费用。
(3)包装成本：通过整套包装成本，计算出单位产品的包装成本。
(4)包装仓储效率：通过整套包装的仓储体积和仓储费用计算出单位产品的包装仓储费用。
(5)包装运输效率：计算承运车辆的包装装载数量，根据承运费用计算出单位产品的运输费用。
(6)产品包装拆卸效率：统计整套产品包装拆卸的时间，根据单位人工成本，计算出单位产品的包装拆卸费用。
(7)其他不可量化指标的衡量：除了上述可以量化的指标，还有其他现阶段难以量化的指标，这些指标只能根据客户的需求进行判断和衡量。基本原则是在包装方案设计时就要充分考虑到客户的需求与要求，这样就能基于一个相对公平的平台对可量化的指标进行综合比较。
电缆线包装案例分析与评估
1.电缆线信息
通讯设备所用的电缆线一般都是以铜铝为主要原材料，通过相应的拉伸、绞合并在其上附属不同的材料而制成的。电缆线的特点是自身重量较大，耐压。每个订单的电缆线数量是随客户需求而变化的，所以每个包装箱的内装物重量都是在一定范围内变化的。
2.原木箱包装方案
目前，大多数电缆线都采用木箱包装，一般为传统木箱或钢片木箱的包装形式。某通讯设备企业提供的电缆线木箱包装方案，是采用厚度为6mm胶合板材料制成的钢片木箱（如图3所示）。运输方式主要采用长为40英寸的标准集装箱柜，以海运的方式从上海出口至南美洲。此方案规定内装物装载重量为50kg，内装物如图4所示。
3.以纸代木新包装方案
新包装方案设计特点是：在托盘上增加一个底板连接结构，该结构可以将托盘与外箱连接在一起，并阻止外箱在托盘上移动，再通过打包带的固定方式，将外箱完全固定在托盘上（如图5～8所示），包装效果完全等同于钢片木箱。
4.包装方案评估
(1)对两个包装方案进行分析
两个包装方案的基本参数见表1。其中，原方案的物料部件为托盘连木箱底板、箱围板、盖板；新方案的物料部件为托盘连底板、外箱、封箱胶带、打包带。原方案装配时需要利用弯折钢片的手工具；在新方案中，封箱胶带与打包带属于辅助打包材料或辅助装配工具，如果除去这些辅助物料，那么新方案就只有2件定制物料部件。
(2)对两个包装方案产品保护性能进行评定
任何一个包装方案最基本的功能都是能够保护产品，只有满足了这个必要条件，才可以进行包装方案的比较性评估。对于电缆线而言，其基本保护性能要求就是包装箱的抗压强度能够满足要求，这可以通过验证性测试进行评定。
(3)基于产品包装价值链对包装方案中可量化的评估指标进行计算
①产品运输效率：主要是指产品运送到终端企业所花费的运输成本，可以通过车辆装载数量进行核算。
与原方案相比，新方案的主要改变在于代木纸箱，其托盘结构并没有产生变化，所以两个方案的装卸效率也没有产生变化；但两个方案包装箱的最终外形尺寸产生了变化，所以产品运输效率主要集中在产品运输过程中的装载率（装载数量）上。
该产品采用长为40英寸的标准集装箱柜，以海运的方式从上海出口至南美洲，一次运输成本约为32000元/柜。通过具体计算可得：原方案中的每个集装箱柜可装载684个产品包装箱，装载率为88.26%，折合每个产品的运输费用为46.80元；新方案中的每个集装箱柜同样可以装载684个产品包装箱，但装载率为91.89%，折合每个产品运输费用为46.80元。
②产品包装装配效率：主要是指产品包装装配过程中所花费的时间以及核算出的装配人工成本。
原方案每个围板上共有16个钢片需要与底板以及盖板进行对孔和弯折固定，每个产品的包装装配时间为5分30秒，折合人工成本约为1.37元；新方案按图5～8进行装配，每个产品的包装装配时间是6分钟，折合人工成本约是1.5元。其中，人工成本按每人每小时15元计算。
③包装成本：见表1。
④包装仓储效率：主要是指包装打包好后在仓库中所占空间的大小，并对其仓储费用进行核算，其中在仓库中的空间高度采用与运输车辆的有效装载高度来计算，这样可以有效提高装车效率，同时减少再包装的工序。
原方案平均每套包装所占面积约为0.03平方米，折合仓储成本为0.03元；新方案平均每套包装所占面积约为0.04平方米，折合仓储成本为0.04元。其中，仓储成本按每天每平方米1元计算。
⑤包装运输效率：主要是指包装从包装企业运送到终端企业所花费运输成本的核算。
原方案主要包装平均每套运输成本为0.67元；新方案主要包装平均每套运输成本为0.87元。其中，运输成本按5吨运输车每公里行驶费用为3.5元计算，其中车辆内有效运输装载空间为7.2m×2.2m×2.2m，往返送货距离为100公里。
⑥产品包装拆卸效率：主要是指产品包装拆卸过程中所花费的时间以及核算出的拆卸人工成本。
原方案的拆卸需要将盖板上的8个钢片全部反弯折直立后，再将盖板完全取下，大约需要2分钟，折合人工成本约是0.5元；新方案需要将两个打包带剪开，同时划开封箱胶带，1分钟内即可完成，折合人工成本约是0.25元。
将所有量化评估指标进行计算统计后的成本值见表2。从可量化的数值来看，虽然新方案中的产品包装装配效率、包装仓储效率以及包装运输效率的成本均高于原方案，但新方案的总成本却小于原方案，节约了12%的总成本，综合来看，新方案要优于原方案。
通过上述案例的分析与比较可知，基于产品包装价值链进行包装方案评估时，能够最大限度地体现出包装方案设为产品带来的综合成本节约，尤其是对可以进行量化的成本进行综合核算，这不是单方面的成本节约与包装价值体现，而是全方面的完整价值链表现，并且能够直观地反应出终端企业在包装方案选择中的关键需求。