洋山深水港区位于杭州湾口外的浙江省嵊泗崎岖列岛，由大洋山、小洋山等数十个岛屿组成，是中国首个在微小岛上建设的港口。2005年12月10日，由上港集团和上海振华重工集团联合打造的洋山深水港区（一期工程）顺利开港运营，成为中国最大的集装箱深水港。2017年12月10日，洋山深水港四期自动化码头（以下简称“洋山自动化码头”）开港试生产，这意味着我国建成了全球单体最大的全自动化码头，也是全球综合自动化程度最高的码头。
“无人大港”全景扫描
洋山自动化码头位于东海大桥以南，地处整个洋山深水港的最西侧，总用地面积223万平方米，码头前沿自然水深大部分在11至15米。码头共建设了7个集装箱泊位、集装箱码头岸线总长2350米，设计年通过能力初期为400万标准箱，远期为630万标准箱，预计将助推上海港年集装箱吞吐量突破4000万标准箱，而这个数字将超过美国九大港口的吞吐总量，也是目前全球港口年吞吐量的十分之一。
全球最先进的自动化码头是怎样炼成的
码头新材料
洋山自动化码头采用自动化装卸工艺，近码头侧通过先进、高效的自动导引运输车（AGV）实现与岸桥及堆场自动化轨道吊的自动化作业交接。自动导引运输车通过感应埋设在面层上的磁钉实现自动化控制，行驶区域面层20厘米以内不得有金属品，该区域面层、综合管沟上层均采用玻璃纤维筋，面层以下20厘米内必须采用尼龙扎带绑扎。
自动化装卸系统
洋山自动化码头装配有16台岸桥、88台轨道吊、80台自动导引运输车（AGV）、4台轮胎吊，以及设备调度管理系统（ECS）。这是洋山港能够成为世界最大最先进自动化码头的根本。
岸桥自动化拆扭锁装置，打通码头“最后一千米”
集装箱在运输过程中为了避免海损，箱体外部需要装上锁销，靠岸停泊后，需要人工拆装锁销。如今，洋山自动化码头的“最后一千米”成功实现机器人拆装，进一步实现了码头的全自动化。机器人拆装十分智能，能够自行判断解锁是否成功，避免了因解锁失败、集装箱被吊走导致的“挂舱”损坏。
双箱自动化轨道吊首次投放市场，效率提高50%
在海一侧的岸桥全部是自动化远程操控;在陆一侧使用的轨道吊也实现了自动化着箱，这些双箱自动化轨道吊是振华重工自主研发的产品，也是首次投放市场。使用自动化双箱轨道吊来配合自动化双箱岸桥作业，可尽快释放岸线空间、提高码头的使用率，按照设计可提升50%的工作效率。
AGV自动换电，实现24小时无间断作业
为了确保地面运输连续性作业，振华重工在洋山自动化码头建造了自动化换电站，配备16台200千瓦的充电机，每台充电机最高输出 250安电流，可对电池进行大电流充电;采用了集成的500安时的大容量电池包，可以在2小时内将电量从15%充至100%，有效避免了自动导引运输车（AGV）可能出现的亏电问题。当电池出现故障时，AGV可直接更换使用备用电池，避免了设备的长时间等待。换电站采用全锂电池换电技术，绿色环保、智能可靠。整个充电过程零排放，可节省能耗40%以上。按照设计，更换电池全程只需6分钟，电池充满电仅需2小时。
全自动化码头的“中国芯”
装备自动化运行的核心是拥有聪明的“大脑”和灵活的“神经”，洋山自动化码头的“大脑”和“神经”系统都是由中国企业研制的。
由上港集团自主研发的全自动化码头智能生产管理控制系统（TOS 系统），是洋山自动化码头的“大脑”。系统覆盖了自动化码头全部的业务环节，可高效率地组织码头现场生产。
由上海振华重工集团自主研发的设备管控系统（ECS系统），则相当于自动化码头里面的“神经”，主要任务是根据 TOS系统的规划和指令来完成对装卸设备的作业控制、流程优化、安全保护、监控管理和智能调度，取代了传统码头的司机及相关设备终端，智能化地指挥装卸设备将集装箱安全、自动、高效地搬运到目的位置。ECS系统减少了码头的人力成本和生产过程中的人为干扰因素，特别是保证了码头操作人员的人身安全、改善了他们的工作环境，还大大提高了码头的作业效率。
“无人码头”改变了什么
从港口装卸用“机械抓斗”替代工人肩挑手提，到智能码头实现自动化操作，近年来，码头作业这个曾经的劳动密集型行业，正逐渐转向科技密集型。自动化码头可实现 24小时作业，通过远程操控、自动操控，不仅码头的作业效率比过去有显著提升，还能实现二氧化碳排放下降10%以上。
20世纪90年代，自动化码头在国外兴起，引发“机器夺取人的饭碗”争议。但人们逐渐认识到，码头作业是一项繁重且危险的工作，机器将码头工人从繁重的劳动中解脱出来，同时也增加了对操控岗位的需求。目前，国内外重要码头均有新建和改造自动化码头的计划。让港口更绿色、高效，让码头工作更安全、人性化，是未来港口发展的必然趋势。