摘 要：随着数控技术的发展，数控机床不仅在航天、造船、军工等领域广泛使用，也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。目前，普通机床越来越难以满足加工精密零件的需求。所以，数控机床的普及言在必行。数控车床又是一种典型的机床类型，数控车床的生产过程中的每一个环节都会直接影响着机床加工工件的精度、机床的寿命等。所以一台性能好的数控车床必须有一个合理的完善的装配工艺，然后所生产的机床才能够性能稳定，加工零件的精度才能够有保证。
关键词：工艺；机床性能；精度
数控车床（如图1）是数控设备的典型机床类，不仅在航天、造船、军工等领域广泛使用，也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。主要有CK/CJK6150E系列、CK/CJK6120系列、CK/CJK6163系列、数控专机等系列产品，主要配套使用的系统有广州数控、南京华兴、成都广泰、FANUC、三菱等。这些产品性能稳定、结构合理、运转平稳、噪声低，能承担各种车削工作的特点。产品全部采用GB/T9061-1988标准组织生产和检验，质量稳定可靠，起综合性能在同行业同类产品中站有领先地位。经过对装配流程的不断优化，并对典型的数控车床CJK6150E总结了以下的工艺流程，用于指导生产实践。
1.装配前的准备工作及注意事项
1.1床身由总装车间调入，检查床身是否完整，床头箱是否漏油，并除去床身油污、锈斑、毛刺等。
1.2备用好相关量具仪器：千分尺、游标卡尺、水平仪、钢尺、百分表等；工具：活动扳手、所需各种型号的钻头、丝攻、枪钻、铜棒、木锤、铁锤等。
1.3严格按要求装配，装配时要严格把好每一个环节，不得野蛮装配。
2.检查及部分装配
2.1检验光机精度是否合格：先将床身用水平仪校平，再检验大拖板导轨槽是否合格，若不合格，要卸下压板，用铲刀铲大拖板导轨槽，不断常识调节，直到合格为止。（中拖板（04015）与塞铁之间不得0.005—0.024间隙）。
2.2用Ф6.7的钻头在大拖板的相当位置（按图纸要求）钻三个孔，并用M8的细牙丝攻攻丝，拧装上输油铜管（带细牙螺纹），继而走好油路；在大拖板导轨面凿好细槽（两边都要保证油槽通过细油孔）然后拧紧压板、固定紧大拖板。
3.X轴向装配
3.1配铲电机支座（如图2）配合面，保证90度；然后再用Ф6.7的钻头打四个孔并用M8的丝攻攻丝，用螺丝（GB70M8）将电机支座固定在大拖板的后端（钻孔前先用定位轴插入中拖板后端孔内，使两孔同心，拧紧螺丝后，定位轴可以在孔内轻松滑动）。然后用Ф6.7的钻头在电机支座两端钻两个孔（深度小于30mm）。在小件组合好的基础上，用Ф6.7钻头Ф8的丝攻将前端固定块固定在大拖板上。
3.2将变速箱体用螺丝（GB70M8×20）四个固定在电机支座上（固定前应使变速箱上小轴与丝杠联接轴达精度配合），之后用Ф4钻头、Ф4锥铰刀及锥销（GB1184×25）将联接轴与变宿箱小轴固定（机铰后必须留有余量进行手铰），然后将电机发兰用螺丝（GB70M8×20）、平垫（GB97Ф8）各四个固定在电机上（同步轮与同步带要紧密结合，不能有错位），用Ф5.2的钻头、Ф6的丝攻、螺丝（GB70M6×16）。将固定块固定在变速箱上（法兰上端），然后用两个螺丝（GB70M6×25）将同步带松紧调到适当的位置。
3.3将丝杆上的螺母块（04043）与中拖板位置进行调节，使中拖板螺丝孔对准螺母块并用M6.7钻头钻孔、攻丝（必须用钻床），再用两个螺丝（GB70M8×30）将中拖板与螺母块固定紧（必要时需要在螺母块上垫铜皮，保证丝杠不别劲），再用M6.7钻头钻定位孔（必须用钻床），用M8铰刀手铰塞上定位销（GB1188×30）。
3.4将刀架放在中拖板的适当位置（左对齐，刀架前端与中拖板留有12mm），然后划线用M10.3钻头钻四个孔，深度小于35mm，M12丝攻攻丝，并用四个螺丝（GB70M12×40）将刀架固定在中拖板上。
3.5在中拖板后端用M4.2钻头、M5丝攻和螺丝（GB65M5×10）将丝杠护罩固定在中拖板上。
3.6将X轴撞块座放在中拖板右侧（上表面与中拖板表面平齐，后端与丝杠护罩对齐），划线钻三个孔，用三个螺丝（GB70M6×12）将撞块座固定在中拖板的（撞块要先装在撞块座上），然后在大拖板适当的位置上固定好行程开关（保证行程开关与撞块接触良好），再用M5.2钻头、M6丝攻、螺丝（GB70M6×25）将水管夹固定在大拖板后端左侧，并固定水管（04045）。
4.Z轴向装配
4.1将丝杆（05019）装入溜板支座（05021，如图三）：先在溜板支座相应位置用M4。钻头打一通油孔（孔应打在丝杠与支座中心处）再用M6.7钻头沿Ф通孔打入深度一半左右，之后用M8的细牙丝攻攻丝，装上带螺纹油管头，然后把丝杠固定在到溜板支座上。
4.2将装配的Z向丝杆及溜板支座用夹具固定在大拖板前端，适当调整丝杆的水平及垂直度，用百分表检测（丝杆两边的水平和垂直度都要保证误差在0.04mm以内方能合格）若垂直度调节不合格，用百分表测出精确的差值，说明溜板支座不平整，卸下溜板支座用砂轮和铲刀将其打平、铲平，并不断尝试重复上述步骤（用平板、红丹粉检测平面度），直达到丝杆的两端垂直偏差在0.04以内为准，并用夹具夹紧在大拖板上。
4.3用铲刀把减速箱（05011）及后支座（05029）与床身的固定面毛刺铲除，将Z轴减速箱、联接轴及Z轴后支座联接轴套分别用木锤或铜棒砸进丝杆的左右两端（保证丝杆与轴套紧密相连）。然后松开溜板支座上的夹具使减速箱和后支座与床身紧密相贴。在减速箱中心孔处用M8.5钻头钻孔攻M10的丝，用螺丝（GB70M10×30），将减速箱体固定到床身上，箱体下用小千斤顶顶住，后支座后夹具夹紧在床身上，适当调节水平度、垂直度（重复上述步骤）达到合格为准，以免影响后面装配精度要求。
4.4调整好后用钻头（M8.5）在减速箱体和后支座共8个孔处打同心孔（深度适当），用丝攻（M10）攻丝，再用螺丝（GB70M10×30）六个、（GB70M10×8）两个分别将减速箱及Z轴后支座固定在床身上（拧紧）。然后松开溜板支座夹具，用百分表检测丝杆水平度和垂直度，若不合格再调节减速箱与后支座的螺丝，用百分表检测合格后再最终拧紧螺丝，移去千斤顶及尾部夹具。用钻头（M6.7）给减速箱和后支座钻4个定位孔，并用铰刀（M8）手铰，用锥销（GB1188×45）三个、（GB1188×90）一个塞进定位孔内，并留有余量用铜棒轻轻敲进孔内。
4.5用螺丝（GB70M×20）四个将Z向电机（03502）与电机法兰（05020）连接紧固，再用螺丝（GB70M8×25）四个、平垫四个将电机法兰将减速箱连接（连接前先将同步带放入箱内），然后用钻头（M5）、螺丝（GB70M6×25）调整同步带到适当紧度，然后拧紧法兰上的螺丝。最后用钻头（M5.2）在减速箱体上钻上下两个孔，用丝攻（M5）攻丝，用螺丝（GB65M6×12）将减速箱盖盖住箱体拧紧，用螺丝（GB70M6×12）将后支座的端盖（05016）装上拧紧。
4.6用摇臂钻床在大拖板前端将与溜板支座固定孔用钻头（M8.5）钻四个孔，用丝攻（M10）攻丝，并用螺丝（GB70M10×35）四个将大拖板与溜板支座固定紧；再用钻头（M8）钻2个定位孔，用铰刀（M8）铰孔（机铰后必须留有余量进行手铰），塞入两个锥销（GB118M8×80），并用铜棒轻轻敲进定位孔内。
4.7用钻头（M5.2）在溜板板支座前面适当位置钻两个通孔，用丝攻（M6）攻丝，用两个螺丝（GB70M6×16）将行程开关支架固定在溜板支座内侧，在支架上装上行程开关；移动溜板支座，在床身上适当位置用钻头（M5.2）、丝攻（M6）、螺丝（GB70M6×16）将撞块座固定在床身的同一水平线上（固定前先将两撞块固定在撞块座上，安装后保证撞块与行程开关触点接触良好）。
4.8在床头箱左端对应位置安装编码器：先用螺丝（GB21M8×16）将编码器支座安装在床头箱上，然后将联轴器A（02059a）固定在输出轴上；把螺钉（02059c）三颗拧紧到联轴器A上；联轴器B（02059b）（尼龙）固定在编码器上；最后用钻头（M4.2）、丝攻（M5）、螺丝（GB65M6×10）四个将编码器固定在支座上（要保证联轴器A、联轴器B完全吻合）。
4.9用钻头（M5.2）、丝攻（M6）将拖链上联接座、下联接座等所需安装的孔打好，以备电工装配。
综上所述：在实际的装配过程中，每一个零部件到装配都很重要。装配一台质量良好的数控机床关键在于装配钳工的本身，他起到一个根源的作用。然后调试工才可以把机床调试到一个最佳的状态。对于数控机床，关键在于掌握其系统部分，特别是PLC编程部分，只有了解这方面，才能了解数控机床的每一个指令都会引起怎样的的一个动作。另外一个就是编程，编程关键在对工艺的了解，没有一个好的工艺，就没办法编制一个完美的程序，或者说有的工件的加工，一步工艺的错误可能就会无法编程加工出零件。
参考文献：
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